고망간강의 열처리 공정 및 크랙 방지

1. 고망간강 주물의 균열을 방지하는 방법은?

고망간강 주물 생산의 각 주요 연결 고리를 고려하여 균열을 방지하기 위해 다음과 같은 측면에서 조치를 취해야 합니다.

1). 주물의 구조 설계:

너무 큰 벽 두께 차이, 부적절한 벽 두께 전이 및 너무 작은 필렛 전이와 같은 구조적 문제는 균열을 일으키기 쉽습니다. 따라서 주조 설계는 불합리한 주조 설계를 피하기 위해 주조 공정과 밀접하게 결합되어야 합니다. 예를 들어 " 더하기 " 섹션을 "T" 섹션으로 변경할 수 있습니다.

2). 주조 공정 설계(다양한 공정 요소 및 게이팅 시스템 포함):

주조 공정에서 가장 중요한 요소는 금형의 유연성이며, 그 다음으로는 샌드박스의 무리한 설계가 뒤따릅니다. 예를 들어 상자 보강은 수축을 방지하고 균열을 생성할 수 있습니다. 따라서 Box Reinforcement는 Casting 및 Riser와 일정한 거리를 유지해야 합니다.

게이팅 시스템의 부적절한 설계로 인해 분산형 가이드가 있는 다중 인게이트는 주물의 수축을 방해하여 인게이트와의 접합부에서 균열이 발생하는 경우가 많습니다. 주물의 입구 입구에서 국소 온도가 높고 최종 응고가 발생한다는 점을 특별히 지적해야 합니다. 불충분한 공급으로 인해 수축 응력으로 인해 주물에 균열이 발생하므로 일반적으로 라이저 공급이 인게이트에 설정됩니다.

삼). 고망간강 주물용 라이저 및 칠러 설정:

고망간강 주물의 라이저는 아세틸렌 불꽃으로 라이저를 절단할 때 크랙이 생기기 쉽기 때문에 일반 라이저를 사용하지 않는 것을 원칙으로 한다. 따라서 일반적으로 망치로 두드리는 사이드 라이저와 절단이 쉬운 라이저를 사용하는 것이 좋습니다. 라이저는 주물이 열점을 공급하도록 설정되어 주물이 내부 균열을 방지하는 효과적인 조치인 수축 공동 및 다공성을 생성하지 않습니다. 그러나 라이저는 접점 핫스팟을 생성하도록 설정되어 있으며 다른 공정 조치는 이와 적절하게 조정되어야 합니다. 냉철을 합리적으로 사용하면 내부균열을 방지할 수 있고 외부균열도 발생하지 않는다.

냉기는 주물 각 부분의 응고 속도를 조절하고 주물 결함을 움직일 수 있습니다. 라이저의 공급 범위는 라이저와 일치하여 확장될 수 있습니다. 그러나 냉간을 잘못 사용하면 예를 들어 굽힘 변형 냉간을 사용할 때 부적절한 냉간 길이 범위 내에서 주물의 응고 속도가 고르지 않아 균열이 발생합니다. 냉간 다리미 사이의 간격이 크면 균열이 발생할 수도 있습니다. 고망간강 주물은 이에 매우 민감하므로 공정 설계에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

4). 화학 성분 및 제련 공정:

고망간강에서는 탄소와 인이 크랙 발생에 가장 큰 영향을 미친다. 탄소 함량이 높을수록 주물이 깨지기 쉽습니다.

용강의 환원 정련이 고망간강 주물의 균열에 미치는 영향도 주의해야 합니다. 고망간강의 제련 공정에서 슬래그의 FeO + MnO의 합은 1.2%를 넘지 않도록 엄격하게 제어되어야 합니다. 용강도 증가해야 하며 응고 후 입계의 석출물은 강철을 취성으로 만듭니다.

주입 온도와 개방 온도를 제어하는 ​​것도 고망간강 주물의 균열을 방지하는 효과적인 조치입니다. 주입 온도가 증가함에 따라 주물의 수축 응력이 증가하고 더 중요한 것은 조대한 입자와 심각한 주상 입자가 강의 강도를 크게 약화시킵니다. 또한 고망간강 주물은 뜨거울 때 상자에 넣지 않고 공기 중에 노출시켜 급랭시켜야 하며 금형 내에서 서서히 냉각시켜야 한다. 복잡한 주물의 경우 상자에 넣기 전에 온도를 약 200도까지 낮춰야 합니다.

5). 열처리 과정:

장입시 로온도와 주물의 온도차가 적정한지 여부는 크랙발생에 중요한 인자이다. 주물을 용광로에 넣은 후 온도를 1~1.5시간 동안 균일하게 한 다음 가열하여 주물을 천천히 예열합니다. 저온 단계(650도 이하)에서의 가열 속도가 크랙의 핵심입니다. 일반적으로 더 복잡한 주물의 가열 속도는 50도/h를 초과하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 주물이 깨지기 쉽습니다.

2. 고망간강의 열처리 방법은?

1). 내마모성 고망간강 주물을 위한 고용화 열처리의 목적:

그것은 결정립 및 결정립계에서 주조된 구조의 탄화물을 제거하고 단상 오스테나이트 조직을 얻고 고망간강의 강도와 인성을 향상시키고 적용 범위를 확장할 수 있습니다. 주조 구조에서 카바이드를 제거하려면 강철을 1040도 이상으로 가열하고 적절한 시간 동안 따뜻하게 유지하여 카바이드가 단상 오스테나이트에서 완전히 고용되도록 한 다음 급랭하여 오스테나이트 고체를 얻습니다. 솔루션 구조. 이 용체화 열처리는 수인성화 처리라고도 합니다.

수경화 내마모성 고망간강의 주조된 조직에는 탄화물이 많이 석출되어 인성이 낮고 사용 중 파손되기 쉽습니다.

ㅏ). 물 강화 처리의 온도:

수경화 온도는 고망간강의 조성에 따라 다릅니다. 일반적으로 1050~1100도에서 탄소 함량이 높거나 합금 함량이 높은 고망간강은 ZGMn13강 및 GXl20Mn17강과 같이 수경화 온도의 상한을 가져야 합니다. 그러나 너무 높은 수경화 온도는 주조 표면의 심각한 탈탄으로 이어지고 고 망간강의 서비스 성능에 영향을 미치는 고 망간강 입자의 급속한 성장을 촉진합니다.

B). 가열 속도:

고 망간강의 열전도율은 일반 탄소강보다 나쁩니다. 고 망간강 주물은 가열 중에 높은 응력과 쉽게 균열이 발생합니다. 따라서 주물의 벽두께와 형상에 따라 가열속도를 결정하여야 한다. 일반적으로 벽이 얇은 단순 주물은 더 빠른 속도로 가열될 수 있습니다. 벽이 두꺼운 주물은 천천히 가열해야 합니다. 가열 중 주물의 변형이나 균열을 줄이기 위해 미리 약 650도에서 열 보존하는 공정이 생산에 자주 사용되어 두꺼운 벽 주물의 내부 및 외부 온도 차이를 줄이고 용광로의 온도를 균일하게 만들고, 그런 다음 수인성 온도까지 빠르게 상승합니다.

C).온도 유지 시간:

유지 시간은 주로 주조된 구조에서 카바이드의 완전한 용해와 오스테나이트의 균질화를 보장하기 위해 주조 벽 두께에 따라 달라집니다. 일반적으로 열 보존 시간은 주물 벽 두께 25mm의 열 보존 lh에 따라 계산할 수 있습니다.

D).냉각:

냉각 공정은 주물의 특성과 미세 구조에 큰 영향을 미칩니다.

물 강화 처리 동안 물에 들어가기 전에 주물의 온도는 탄화물이 다시 침전되는 것을 방지하기 위해 950도 이상이어야 합니다.

고망간강 수인화 처리용 다목적 트롤리형 열처리로. 자동 틸팅 또는 행잉 바스켓 담금질은 일반적으로 주물 유입에 사용됩니다. 전자는 대형 부품과 복잡한 형상의 얇은 부품에 변형을 일으키기 쉽고 담금질 후 풀에서 주물을 꺼내는 것도 어렵습니다. 후자는 담금질 후 주물을 꺼내기에 편리하지만 매달린 바구니의 소비량이 많습니다.

2) 내마모성 고 망간강 주물의 주조 폐열 열처리 :

열처리 주기를 단축하기 위해 주조 폐열을 고망간강의 수인화 처리에 사용할 수 있습니다. 공정은 다음과 같습니다. 주물을 1100~1180도에서 금형에서 꺼냅니다. 코어 제거 및 모래 세척 후 주조 온도를 900~1000도까지 식힌 다음 1050~1080도까지 가열된 로에 넣어 3~5시간 동안 보온한 후 수냉합니다. 열처리 공정은 단순화되었지만 생산 작업이 어렵습니다.

3) 내마모성 고 망간강 주물의 석출 강화 열처리 :

내마모성 고망간강의 석출 강화 열처리의 목적은 적절한 탄화물 형성 원소(예: 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐, 티타늄, 니오븀 및 크롬), 오스테나이트 매트릭스를 강화하고 고망간강의 내마모성을 향상시킵니다. 이러한 종류의 열처리는 비용이 많이 들고 공정이 복잡합니다.