리파이너 밀 디스크 정보
Jul 03, 2023
산업 자재:중밀도 섬유판의 품질 기반은 리파이너 밀에서 섬유를 분쇄하는 것입니다. 열연마 공정은 전체 생산 공정에서 매우 중요한 공정으로 리파이너 밀의 성능과 잠재력에 영향을 미치는 핵심은 디스크 연삭에 있습니다. 디스크의 연삭은 리파이너 밀에서 가장 활발하고 활동적인 요소라고 할 수 있습니다.
개요:
리파이너 밀의 그라인딩 디스크는 섬유를 직접 분리하는 구성 요소입니다.
개발 배경:
중밀도 섬유판은 20세기 임업 산업의 주요 발명품 중 하나로 그 우수한 성능은 다른 종류의 보드와 비교하여 대체할 수 없는 위치를 차지하고 있습니다. 그 발전 속도는 21세기 전반에도 여전히 최전선에 있을 것이며, 리파이너 밀의 핵심 부품인 리파이너 밀 그라인딩 플레이트도 급속도로 발전했다. 열 연삭 디스크의 개발은 -1930중반에 시작되었으며 오늘날까지 거의 70년의 역사를 가지고 있습니다. 1세대 리파이너 밀의 그라인딩 디스크는 주조 디스크의 톱니를 그라인딩하여 형성되었습니다. 1950년대 초 연삭 디스크에 연삭 디스크를 장착한 후 연삭 디스크의 치형을 직접 주조하여 전문 주조 회사에서 생산 및 가공했습니다.
행동의 메커니즘
섬유는 중밀도 섬유판의 품질 기반이며, 리파이너 분쇄 공정은 전체 생산 공정에서 매우 중요한 공정입니다. 리파이너 밀의 성능과 잠재력에 영향을 미치는 핵심은 리파이너 밀에서 가장 활발하고 활동적인 요소라고 할 수 있는 그라인딩 디스크에 있습니다. 리파이너 밀의 그라인딩 디스크는 섬유를 분리하는 동시에 마모와 상당한 마모를 유발합니다. 리파이너 밀의 전체 서비스 수명 동안 그라인딩 디스크 교체 비용은 리파이너 밀 구매 비용을 초과합니다. 따라서 연삭 디스크의 마모 메커니즘을 이해하는 것은 연삭 디스크를 올바르게 설계, 제조 및 선택하는 데 매우 중요합니다.
착용 메커니즘
연삭 디스크 마모는 일반적인 금속 마모의 공통점과 특수성을 모두 가지고 있으며 주로 더 복잡하고 관찰 및 예측이 어려우며 시뮬레이션 및 재현이 어렵습니다. 연삭 디스크의 마모는 섬유 원료의 특성뿐만 아니라 섬유 함유물의 특성 및 양과 관련이 있을 뿐만 아니라 리파이너 연삭 공정의 매개변수 및 열의 작동 정확도와 같은 많은 요인과도 관련이 있습니다. 밀. 섬유 분리는 고온, 고압, 고속, 완전 밀폐형 시스템에서 완료되며 섬유 분리 및 연마 디스크의 마모를 관찰하기가 매우 어렵습니다. 스웨덴 회사인 SUNDS는 섬유가 끊어지는 과정을 관찰하기 위해 투명 그라인딩 챔버 바디 그라인더를 사용해 보았지만 그 효과는 이상적이지 않았습니다. 열간 연삭 공정의 많은 매개 변수와 복잡하고 가변적인 작업 조건으로 인해 일부 사람들은 연삭 디스크의 마모 상황을 연구하기 위해 연삭 디스크 마모 시험기를 설계했습니다. 그러나 많은 변수로 인해 연삭 디스크의 작업 조건을 시뮬레이션하는 것은 복잡한 변경으로 실제 상황과 거리가 멀다. 따라서 연삭 디스크 마모에 대한 연구 및 분석이 제한적입니다. 연삭 디스크의 마모에 영향을 미치는 많은 요인이 있으며 관찰 및 테스트가 어렵기 때문에 연삭 디스크 마모 연구에 많은 어려움이 있습니다. 따라서 연삭 디스크와 내마모성 사이의 정확하고 단순한 관계를 확립하는 것은 아직 성공적이지 않습니다.
관련 연구개발기관
Andritz AG, 오스트리아
중국 Nantong Huayan Foundry Co., Ltd
중국 공학 목재 기계 공장
핀란드 Metso 회사
재료 품질
스웨덴 사람들이 1940년대에 정련기 분쇄 방법을 발명한 이후 정련기 분쇄기의 분쇄판은 반세기 이상 발전했습니다. 연삭 디스크 재료의 변화는 주철에서 주강으로, 단일 금속에서 합금으로, 단일 고경도에서 종합적인 기술적 특성으로, 기계적 마모에 대한 단일 저항에서 동시 부식 마모에 이르기까지 개발 과정입니다. 열처리에서 합금화까지 성능을 향상시킵니다. 스테인리스강 연삭 디스크, 다합금 연삭 디스크 및 고크롬 주철 연삭 디스크의 내마모성을 비교한 결과, 다합금 연삭 디스크와 고크롬 주철 연삭 디스크가 스테인리스강 연삭 디스크보다 내마모성이 우수함을 보여줍니다. 지금까지 연구된 플라스틱 및 고분자 재료의 연삭 응용에 대한 성공적인 사례는 없었다.
기능 소개
열간 연삭 공정은 섬유판 생산에서 매우 중요한 공정입니다. 전기 소비량은 35-45퍼센트이고 열 소비량은 15-20퍼센트입니다. 리파이너 밀의 가동 상태는 섬유판의 품질과 생산 비용에 큰 영향을 미칩니다.
연삭 디스크에 대한 기술 요구 사항
기어 연삭:
그라인딩 치아는 섬유질을 분리하는 그라인딩 디스크의 그라인딩 부분이며 그라인딩 디스크의 가장 중요한 부분이기도 합니다. 치아를 가는 방향에 따라 비스듬한 치아, 지그재그 치아(단일 치아) 및 직선 치아(이중 치아)의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
치아 연삭의 설계 기준에는 주로 섬유 사용, 품질, 생산 요구 사항, 섬유 원료 특성, 연삭 디스크 회전 방향 및 정제기 연삭 공정 매개 변수가 포함됩니다.
경질 섬유판, 연질 섬유판 및 중밀도 섬유판의 연삭 날 디자인은 완전히 다릅니다. 그러나 연삭날의 종류에 관계없이 강도, 내마모성, 내충격성, 재연마, 자가연마, 분리된 섬유의 우수한 품질과 고수율에 대한 요구사항은 일관적입니다.
연삭 디스크 치형의 분류 형태는 단독으로 존재하지 않고 필요에 따라 실제 생산에서 조합되어 나타나는 경우가 많습니다.
HY 컷 핀(TM) 시리즈
---자유 박동에 적합하며 낮은 전력 소비로 장섬유의 습중량을 빠르게 줄여 균일성 향상에 도움이 됩니다.
HY Broom fin(TM) 빗자루 핀 시리즈
---약간 끈적이는 박동에 적합하며, 섬유질 쪼개짐 및 빗질에 강한 영향을 미치며 박동 정도를 개선하는 데 도움이 됩니다.
HY 소프트 핀(TM) 시리즈
---단섬유 펄프에 적합하며 절단 효과가 약하고 섬유 길이를 유지하며 습식 중량 손실을 줄입니다.
HY Ease fin(TM) 릴리스 핀 시리즈
---강력한 분산 및 펌핑 기능으로 여러 유형의 슬러리에 적합하며 전력 소비를 줄이고 수율을 향상시킵니다.
주조 품질:
주철 및 주강에 여러 합금 원소를 추가하면 성능이 향상될 수 있지만 합금 함량이 증가하면 주조 성능이 저하되고 증가합니다. 연삭 디스크는 벽이 얇고 모양이 복잡하며 단면 치수가 크게 변화하는 주조품으로 주조가 어렵습니다. 그러나 연삭 디스크의 작동 요구 사항으로 인해 연삭 부품에 주조 결함이 허용되지 않습니다. 그렇지 않으면 고품질 재료의 연삭 디스크가 사용 가치를 잃게 됩니다.
가공 정확도:
고정밀 연삭 디스크는 효율적인 섬유 분리를 보장하고 연삭 디스크의 내마모성을 향상시키기 위한 중요한 조건입니다. 동일한 연삭 디스크 세트의 두께, 설치 베이스 표면과 톱니 상단 평면의 평탄도, 둘 사이의 평행도는 모두 GB/T의 부록 B와 동일하게 매우 높아야 합니다.1184-1996 " 형태 및 위치 공차"; 그리고 Bs의 레벨 6과 4에 대한 규정. 위 평면의 조도도 Ral 6으로 미세 가공해야 합니다.
밸런싱 정밀도:
리파이너 밀 스핀들과 회전 디스크, 그라인딩 디스크, 커플링으로 구성된 로터에서 그라인딩 디스크 구조의 형상 대칭성이 나쁘고 단면이 복잡하며 편차가 크고 조립 오차도 더 두드러진다. 다른 구성 요소보다. 따라서 로터의 동적 및 정적 균형에 미치는 영향이 가장 크므로 연삭 디스크의 동적 및 정적 균형에 대한 요구 사항이 특히 중요합니다.
연삭 디스크의 서비스 주기:
연삭 디스크의 수명(내구성)은 새 연삭 디스크를 사용할 때부터 고장날 때까지의 누적 유효 작업 시간을 나타냅니다. 연삭 디스크 고장의 징후는 연삭 디스크가 지정된 기능을 상실하고 기대한 효과를 얻을 수 없다는 것입니다. 계속 사용하면 안전을 위협하거나 비경제적입니다.
연삭 디스크의 고장을 결정하기 위한 통일된 표준은 없습니다. 일반적으로 연삭 디스크 교체의 기본은 열 밀의 주 모터 전류의 상당한 증가, 거친 섬유의 상당한 증가, 섬유 품질의 저하 및 섬유 생산량의 감소입니다.
깨진 연삭 디스크 또는 금이 간 연삭 치아는 비정상적인 고장으로 간주됩니다.
연삭 디스크 선택:
연삭 디스크의 선택은 수많은 영향 요인을 고려해야 하며 실제 생산 상황과 더 일치해야 합니다. 연삭 디스크의 단일 지표만 추구하는 것은 바람직하지 않습니다. 고품질 그라인딩 디스크는 내마모성, 내충격성, 캐비테이션 저항성, 우수한 전체 성능, 긴 서비스 수명, 우수한 주조 품질, 높은 가공 정확도, 안정적인 작동, 우수한 펄프 섬유 형태, 높은 수율 및 낮은 전력 소비가 있어야 합니다.
